汽車制造
從樣機到產品，把“實驗室原型”磨成“產線利器”
在華中數控中試車間內，一批剛完成試制的數控系統主板正在接受高溫老化測試。溫度從零下20℃到零上85℃往復變化，測試臺上的設備不間斷運行——這是百日攻關中“中試驗證戰”的日常場景。
對華中數控的中試團隊來說，每一輪百日攻關都意味著一個“魔鬼賽程”：研發團隊交出代碼和樣機，中試團隊要在有限時間內完成全部工程化驗證，把“實驗室里跑得通的原型”打磨成“產線上靠得住的利器”。
中試驗證：
百日攻關的“第二戰場”
如果說研發實驗室是百日攻關的“第一戰場”，那么中試驗證平臺就是“第二戰場”。在很多人看來，技術攻關的難點在于研發突破，但華中數控的實踐表明，工程化驗證同樣是決定成敗的關鍵環節。
百日攻關期間，中試團隊與研發團隊同步進入“戰時狀態”。研發組每完成一個功能模塊的代碼編寫，中試組立即跟進搭建測試環境；研發組提交新版樣機，中試組連夜啟動可靠性驗證。兩個團隊之間沒有“交接等待”，而是并行作業、實時反饋。
中試如何支撐百日攻關節奏
“月計劃、周調度、日協調”的工作機制在中試環節同樣嚴格執行。每輪百日攻關啟動時，中試團隊會根據研發計劃同步制定驗證計劃——什么時間點拿到第一版樣機、什么時間點完成電磁兼容測試、什么時間點完成加工精度驗證，全部排入作戰地圖。
日協調會上，中試工程師會通報當天測試中暴露的異常數據。如果發現某項指標不達標，研發人員當晚就要分析原因、拿出對策。“過去沒有中試平臺，產品只能在用戶的生產車間測試，如果出現問題再返回來修改，研發周期平均要兩年左右。現在產品規模化量產前，先到自己的中試車間測試，研發周期縮短到半年左右。”華中數控中試部部長鮮飛說。
在華中10型攻關期間，中試團隊在高溫老化測試中發現某批次主板在長時間運行后出現信號漂移。日協調會上，這條信息被標注為“紅色問題”。研發團隊連夜排查，定位到是電源管理芯片的熱設計裕度不足。48小時內，硬件組拿出了改進方案，中試組重新搭建測試環境驗證——問題從發現到閉環，不到72小時。
從“單一測試”到“系統驗證”
華中數控的中試平臺不只是做單一零部件的可靠性測試，而是構建了“零部件—單板—整機—聯機”四級驗證體系。
在機電聯調車間，20類47臺國產和進口機床被用作測試設備。百日攻關期間，中試團隊會安排配套國產系統的機床與配套進口系統的機床“同臺競技”，在相同的加工條件下對比精度、效率和穩定性。
有一次，華中數控讓配套自主研發系統的高速鉆攻中心與配套國外系統的高速鉆攻中心測試加工手機零件。剛開始，配套國產系統的機床加工效率很低。中試團隊將測試日志提交給研發組，研發人員逐條比對數據，發現原因在于數據規劃算法存在缺陷。攻關小組在一周內改進了算法，再次測試時，國產系統的加工速度反超國外系統10%左右。
這樣的測試—反饋—優化閉環，正是百日攻關中中試平臺的核心價值所在。它不僅是“把關者”，更是“賦能者”——為研發提供精準的優化方向，把攻關周期壓縮到最短。
開放平臺：讓更多“中國大腦”裝備中國制造
華中數控的中試平臺不僅是企業內部的驗證基地，更是面向全行業開放的中試驗證平臺。作為國家級工業母機數控系統頭部企業，華中數控聯合60余家機床廠、多所高校，開展跨區域聯合中試。
2025年，華中數控全國產化芯片和操作系統高檔數控系統中試平臺入選國家重點培育名單；鄂州公司申報的“智能數控機床成果轉化中試平臺”入選省級制造業中試平臺培育名單。
在百日攻關的框架下，開放中試平臺還扮演著另一個重要角色——連接研發與市場的“橋梁”。客戶的真實場景需求通過中試驗證被精準識別，進而反饋到下一輪百日攻關的目標設定中。近5年，以華中數控為代表的國產中高檔數控系統的國內市場占有率由不足1%提升到30%以上——這背后，每一輪百日攻關都在貢獻著產品成熟度的躍升。
中試團隊的工程師們常說一句話：“研發百日攻關的目標是‘做出來’，我們的目標是‘靠得住’。”正是研發與中試兩個戰場的緊密咬合，讓國產數控系統在每一輪百日攻關中向國際先進水平逼近一步，又一步。
