汽車制造
從產(chǎn)品到場景，以深度協(xié)同定義國產(chǎn)新高度
浙江玉環(huán)，浙江海德曼智能裝備股份有限公司（以下簡稱“海德曼”）的生產(chǎn)車間里，華中數(shù)控的技術(shù)人員已經(jīng)駐扎了近百個日夜。他們的工位上貼著“百日攻關(guān)”的進度看板，每天傍晚的日協(xié)調(diào)會雷打不動——這是華中數(shù)控與海德曼聯(lián)合攻關(guān)團隊的工作常態(tài)。
從實驗室到中試線，只是百日攻關(guān)的前半程。真正的“大考”，在客戶現(xiàn)場。
Part01?把攻關(guān)指揮部設在客戶車間
華中數(shù)控與海德曼的合作，就是百日攻關(guān)扎根客戶場景的典型案例。雙方成立了聯(lián)合工作組，華中數(shù)控的技術(shù)團隊長期駐扎海德曼，深入了解車床的加工工藝、生產(chǎn)流程和客戶需求，在此基礎上進行數(shù)控系統(tǒng)的定制化開發(fā)。這種合作方式，讓數(shù)控系統(tǒng)不再是“通用件”，而是與機床“長在一起”的“定制大腦”。
“和我們的合作伙伴一起組建了聯(lián)合攻關(guān)小組，設了雙組長，基本上做到了月計劃、周調(diào)度、日協(xié)調(diào)。”陳吉紅董事長說。聯(lián)合攻關(guān)小組的“雙組長”制，與公司內(nèi)部的“雙總制”一脈相承——行政組長負責資源協(xié)調(diào)和進度管理，技術(shù)組長負責技術(shù)路線和難題攻關(guān)。雙方團隊在同一張作戰(zhàn)地圖上推進，沒有任何一個環(huán)節(jié)被落下。
百日攻關(guān)的“客戶現(xiàn)場節(jié)奏和挑戰(zhàn)”
客戶現(xiàn)場的百日攻關(guān)，有其獨特的節(jié)奏和挑戰(zhàn)。
第一周，聯(lián)合團隊完成現(xiàn)場勘測和設備對接，把實驗室調(diào)試好的系統(tǒng)安裝到海德曼的車床上；第二到第四周，進行基礎功能驗證和加工測試，逐項對比與進口系統(tǒng)的差距；第五到第八周，聚焦差距清單開展定向優(yōu)化，每天進行多輪加工測試驗證；最后兩周，完成全部功能的定型確認，交付客戶進行批量試生產(chǎn)。
“月計劃、周調(diào)度、日協(xié)調(diào)”在客戶現(xiàn)場有了更具體的含義——月計劃鎖定當月要達成的加工指標（如某型號零件的加工精度、效率目標）；周調(diào)度檢查本周各項測試任務的完成情況和異常項；日協(xié)調(diào)處理當天測試中暴露的每一個具體問題，小到刀具補償參數(shù)的微調(diào)，大到插補算法的優(yōu)化決策。
在海德曼現(xiàn)場的一次攻關(guān)中，測試團隊發(fā)現(xiàn)某型號車床在高速切削時表面粗糙度與進口系統(tǒng)存在差距。日協(xié)調(diào)會上，技術(shù)組長當場決定調(diào)取系統(tǒng)運行日志進行全鏈路分析。經(jīng)過連續(xù)三天的數(shù)據(jù)比對，團隊定位到是加減速控制算法的參數(shù)配置與海德曼的機械特性不完全匹配。研發(fā)團隊遠程支持、現(xiàn)場工程師反復調(diào)參、海德曼的操作人員配合測試——從發(fā)現(xiàn)問題到解決，用了不到一周。
從1.0到3.0：百日攻關(guān)的接力賽
華中數(shù)控與海德曼的合作不是一次性交付，而是持續(xù)迭代。1.0版的海德曼系統(tǒng)已經(jīng)投入批量生產(chǎn)，取得了較好效果；2.0版的海德曼系統(tǒng)樣機測試已經(jīng)完成，相關(guān)批量生產(chǎn)工作正在進行中。CIMT2026上海展中，搭載3.0版本海德曼系統(tǒng)的智能機床亮相現(xiàn)場，成功展示具有網(wǎng)絡化、數(shù)字化、 智能化特征的自動化加工平臺，實現(xiàn)了新一代智能數(shù)控機床的技術(shù)突破。
每一次版本迭代，都對應著一輪百日攻關(guān)的攻堅目標。1.0版本重點解決“能用”問題——讓國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)在海德曼車床上跑通、跑穩(wěn)；2.0版本瞄準“好用”目標——在精度、效率和智能化水平上對標并超越進口標桿。3.0版本與海德曼合作開發(fā)智能機床，目標就是打造世界上第一臺能夠投入實際生產(chǎn)應用的智能數(shù)控機床。
在3.0版本的百日攻關(guān)中，聯(lián)合團隊將華中10型智能數(shù)控系統(tǒng)的AI能力深度嵌入海德曼車床——智能工藝編程幫助操作人員快速生成最優(yōu)加工方案，智能精度提升通過綜合誤差補償技術(shù)讓加工精度再上臺階，智能健康保障實現(xiàn)設備狀態(tài)的實時監(jiān)控和故障預警。
海德曼的客戶工程技術(shù)體系涵蓋工藝驗證、方案設計、刀具卡具設計等環(huán)節(jié)，同時向客戶提供成套自動化解決方案。華中數(shù)控的系統(tǒng)通過二次開發(fā)深度嵌入這一體系，打造符合海德曼企業(yè)需求的底層控制邏輯。這種扎根場景的深度定制，正是國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)超越進口品牌的核心競爭力所在。
“雙總制”在客戶現(xiàn)場的落地
客戶現(xiàn)場的百日攻關(guān)，對組織協(xié)同提出了更高要求。跨企業(yè)、跨地域、跨文化——技術(shù)問題往往夾雜著溝通成本和管理摩擦。
“雙總制”在客戶現(xiàn)場發(fā)揮了關(guān)鍵作用。行政總指揮負責協(xié)調(diào)公司內(nèi)部資源，確保遠程技術(shù)支持團隊24小時在線待命；同時與海德曼的管理層保持密切溝通，保障現(xiàn)場攻關(guān)所需的生產(chǎn)測試資源。技術(shù)總指揮坐鎮(zhèn)一線，與海德曼的技術(shù)人員共同研判每一個技術(shù)難題，當場決策、當場執(zhí)行。
這種機制讓客戶現(xiàn)場的攻關(guān)不再是一支“孤軍”，而是整個華中數(shù)控—國智中心協(xié)同體系的前沿觸角。中試平臺在后方同步驗證現(xiàn)場反饋的優(yōu)化方案，研發(fā)團隊根據(jù)現(xiàn)場數(shù)據(jù)調(diào)整算法參數(shù)——前中后三方通過“日協(xié)調(diào)”機制保持同頻。
用一百天證明：深度協(xié)同可以實現(xiàn)創(chuàng)新超越
經(jīng)過百日攻關(guān)的聯(lián)合奮戰(zhàn)，華中數(shù)控與海德曼聯(lián)合開發(fā)的車床數(shù)控系統(tǒng)在多項關(guān)鍵指標上對標并超越進口品牌。加工精度達到甚至超過國際同類產(chǎn)品水平，加工效率在優(yōu)化后比進口系統(tǒng)提升5%以上，系統(tǒng)穩(wěn)定性通過了客戶批量生產(chǎn)的嚴格考驗。
截至目前，已有60余臺套各類機床基于華中10型深入開展智能數(shù)控機床研究工作，而這每一個聯(lián)合研發(fā)項目背后，都有一段百日攻關(guān)的攻堅故事。
“希望中國的裝備能用上中國的大腦，不會受制于人。”陳吉紅董事長說。百日攻關(guān)，就是用一百天的高強度協(xié)同，把“中國大腦”精準植入每一臺中國裝備。從國智中心的實驗室，到中試平臺的測試線，再到海德曼的客戶車間——百日攻關(guān)的足跡，勾勒出一條國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)從技術(shù)突破到產(chǎn)業(yè)落地的完整路徑。
而路徑的終點，是中國制造不再受制于人的那一天。
